● 工厂参观：62人年产30万台发动机
上汽通用武汉工厂的动力总成车间拥有很高的自动化程度，这个目前年产30万台发动机的车间只有62个工人，与之形成对比的是数量庞大的自动机械手、AGV自动小车等自动机械化生产工具。得益于自动化生产带来的效率提升，按照上汽通用之前的规划，这里发动机的最大年产能是——200万台。
每一个零部件进入车间后都会被激光打上一个专属二维码，这将伴随它走完一生，从制造过程中的加工数据，到安装力矩、检测数据都会被记录在案，实现了产品的制造过程全程可追溯。
发动机缸体被机油油路以及冷却液水道包围，其间还有燃烧室以及安置曲轴等零部件的孔洞，因此它属于复杂的多面多孔零件，加工工艺复杂，并且对加工的精度有很高要求。以曲轴孔和平衡轴孔的加工为例，直径公差要控制在一根头发丝的十分之一范围内，圆度公差就更进一步了，需要控制在6.5微米以内（小贴士：圆度是指工件的横截面接近理论圆的程度，越接近0代表越圆；直径公差则是缸体圆的直径的控制参数，也是越小越好）。
在对全铝缸体进行加工之后，缸体会被送往清洁工位进行水洗，超过300个大气压的水流会将加工过程中残留在缸体表面的碎屑清除掉，以保证产品的清洁度。之后这些裹着铝屑的清洗液会被回收再利用，其中的铝屑在工厂内就已经进行了压块处理排干水分，既方面运输也能减少场内的污染。
从四冲程发动机的特点来说，曲轴是发动机里除了涡轮之外转动最快的零件了（曲轴旋转两圈进排气门开启一次，凸轮轴转一圈），因此这个部件对于动平衡就有了很高的要求。业界普遍采用质量定心机+动平衡机去重的工艺方案，通用也是如此，不过通用在曲轴毛胚件生产过程中通过对质量的控制将初始不平衡量进行控制，更有利于后期去重工艺的开展。
凸轮轴、曲轴都需要通过轴承与缸体固定，这样能够将轴承与缸体之间的滑动摩擦变为摩擦力更低的滚动摩擦，从而降低发动机内部的能量损耗。而安装这些部件同样全部由机器人自动完成，就连上料工序也有专用AGV小车和机械手操作，之后凸轮轴同样会进行高精度的动平衡核校。
加工完成的缸体、缸盖以及活塞、气门、凸轮轴、曲轴等部件会被装配在一起，并在总装线上由人工为其专装上火花塞、节温器等外围零件，并注入机油。至此，一款发动机的装配工作算是告一段落了，它将被机械手和传送带送外测试工位进行运转测试。
发动机整机首先会进行全自动气密性测试，确保发动机的机油腔及冷却液腔无泄漏。再进行冷车测试，发动机在冷试工位上被被电动机带动运转，测试其运转状况是否正常，各部件间配合正常与否。通常检测通过之后还需要进行点火启动测试，这就是所谓的“热试”，不过在这里用冷试进行了替代，更为节能环保。
