改造后，总装车间由过去5条宽板悬挂式串联生产线变成了9条宽板悬挂式与可升降式连续滑橇相结合的串联生产线。另外还有3条检测线，生产线的长度从955米增加到1484米，满位车位从198辆增加到322辆。改造完成后的总装车间还多了3台机器人。因此现在的总装线上，诸如玻璃、座椅、和备胎等技术要求比较高和劳动强度比较大的工位都由机器人来完成。北京现代人凭借良好的素质和完善的管理，把从OK线上走下的每一辆汽车都雕刻的尽善尽美。
“北京现代的宽板悬挂式与可升降式连续滑橇相结合的串联生产线，是最新型装配生产线，目前在国内的汽车生产厂家中先进性名列前茅，该系统具有承载能力强，运行平稳，接近性好等优点，对产品的多品种适应能力强，可适用多变的工艺要求，多种车型在一条生产线上生产也可以并行不悖。
针对不同的车型，可升降式连续滑橇生产线可满足不同车型的需要，确保总装线车间多车型多品种共线生产”，总装车间的负责人向我们介绍。难怪笔者在成车下线口看到北京现代旗下的索纳塔、伊兰特和途胜都从同一个地方下线！车身通过升降机与底盘合装，底盘线通过升降机与总装线转接，整个过程既保证了产品装配的精确度又保证了速度，同时也把工人从繁重的劳动中解脱了出来。
在总装的出口附近是产品检测线，每辆新车的检查都在这里进行，包括四轮定位、刹车系统检测、密闭性检测、排放检测等等。据介绍，总装车间的检测线是引进国外的先进检测设备，确保车辆的检测精度，有利于提高产品质量，在检测过程中，即使有一个关键部位的螺丝钉松紧不合格也可以检测出来。
在总装车间的0K线旁边，我们看到了一排装配好的汽车停在里边，技术人员告诉我们这是当天第一辆车以及最后一辆车检测对比的地方，北京现代每天都把第一辆车和最后一辆车拿出来做对比检测，看两者在生产过程中是否有偏差。北京现代引进国外的车轮定位台，能根据所检测的车辆自动识别，自动调整轴距，并采用激光无接触测量，前后轴共同检测和在线调整。
该设备测量精度高，后桥测量结果对前轮调整进行补偿，确保车辆的驾驶性能。当这些检测完成后一辆新车就在驾驶员的驾驭下走下生产线，但这并不是结束，成车还需要在专业驾驶员的驾驶下经过各种路面的适应检测，当确认没有任何问题后才算完成最后一道工序。
通过我们对北京现代生产工厂的实地了解可以看到，在每一款汽车的生产过程中的每一个细小的环节都凝结了行业内先进的技术水平，对品质的严格要求和孜孜追求贯穿于生产过程的每一个细节，而北京现代生产过程中“不良品不制造、不使用、不发送”等质量保证体系更是给我们留下了深刻印象。
北京现代敢于把整个生产过程完全暴露在消费者眼里，这也说明对自己产品品质和技术水平的自信，这种自信带来的是众多北京现代的车主的信心和放心，也正是因为消费者的信任，北京现代才在汽车市场上所向披靡，这也是众多厂家需要学习借鉴的地方。