雪铁龙天逸诞生地 参观神龙成都工厂
李长宁[汽车之家 工厂揭秘] 随着昨日雪铁龙天逸 C5 AIRCROSS正式下线，神龙公司成都工厂迎来又一款SUV车型。在此我们也简单介绍一下这个“不满一岁”的新工厂。
神龙公司成都工厂一期于2016年9月正式投产，产能为24万辆/年。目前，该工厂已投产标致4008、标致5008和雪铁龙天逸 C5 AIRCROSS三款车型。
成都工厂包含冲压、涂装、焊装和总装4大车间。下面我们就先看看汽车制造工序的第一步——冲压。在冲压车间，金属板经过各道工序最终形成不同的钣金件，例如车门、侧围等。
成都工厂使用的冲压机来自济南第二机床，该冲压机能够产生5400吨的压力。同时该生产线最高节拍为每分钟可冲压零件15个。同时该生产线也可将工作噪声控制在83分贝以下。
冲压后的零部件将进行人工的检查处理，之后便整齐的摆放在储存区，等待着被送至焊装车间的各个工序。
接下来进入焊装车间，成都工厂的焊装车间集成了冲焊仓库、供应商零部件生产区、分焊线以及白车身总成焊接线。凭借着442台机器人使用，该车间的焊装自动化率实现了100%。
冲压处理后的零部件进入焊装车间先进行分焊线焊接，包括底盘分总成等小件，使其焊接成等为一个底盘整体，然后送至白车身总成焊接线完成进一步焊接。
值得一提的是，在侧围总成的焊装环节上，该工厂使用了直径达10.5米的6面体转台，这一设备的应用可实现6种不同车型侧围合装的自动切换，而每次切换的时间为6秒。
在焊装车顶等工序，其使用了激光焊接技术。并且在激光焊头处还配备有摄像头和传感器。工作人员可通过墙外的显示屏实时监控焊装状态，如发生问题，机器将及时汇报给工作人员。
焊装完成后，每辆车身都需经过激光在线检测环节，以此来保证每辆车的焊装精度。同时焊装车间的每个焊装工位上方都采用了送风除尘系统，以此来快速祛除焊装过程中产生的气味和杂质。
最后白车身还需要进行人工抽检，抽检的作用是把控整个生产线的焊装精度，如果这一批次车型中检测到某些位置误差大，便会对这一批次车型进行检测，并改善相关焊接工位的精度。
本次我们也参观了涂装车间，该车间使用了大量来自德国杜尔的涂装机器人。由于涂装要求无尘的环境下进行，因此进入涂装车间需穿专业的工作服，并且要在风淋通道祛除杂质灰尘等。
焊装后的白车身进入涂装车间首先要进行全面的清洗，这是为了防止白车身表面的杂质对电泳的电解液产生污染。电泳后，工作人员还需要对车身表面进行进一步打磨。
车身表面完成打磨后，车身将正式进入“上色”之旅。首先车身要喷涂B0中涂，这一车漆相当于电泳面与外漆面之间的过渡漆，它具有隔绝紫外线的作用。
在这一喷涂过程中，高速旋转的喷枪周围还带有多个电极触角，其目的是让细小的车漆液体带有电荷，更容易的吸附在车身上。
接下来车身的内部、外部将喷涂色漆，这时车辆的基本的颜色已经展现出来。最后将内外表面再附着一层清漆，以此来提升车身漆面亮度和硬度。经检测后，涂装完成的车身将被运至总装车间。
在总装车间，涂装完成的车身将与底盘、动力总成、电器设备等等完成最终装配，使车辆驶下生产线。
成都工厂使用了大量的AGV自动物流小车运输物料，其可跟随磁力线自动回到零配件分装处，实现物料线上无人自动化配送，极大节约了人工成本和时间成本。
首先，涂装后的车身进入总装车间后先进行车内顶棚装饰、线束、仪表盘和玻璃等部件的装配。值得一提的是，该总装车间的玻璃涂胶工作全部由机器人完成。
随后，底盘分装线装配好的动力总成、后悬架、油箱等部件将于车身进行进一步合体。
成都工厂的总装车间使用了110台伺服机，这些机器的可以用最适合的角度、力矩把螺栓紧固。同时这套系统还可以将每辆车的每个螺栓紧固情况保存10年。
在安装完车轮、车门以及加注油液后，一辆崭新的天逸 C5 AIRCROSS便可驶下生产线。不过这并不是最终状态，严格的检验环节不可或缺。
在成都工厂，下线后的新车还需要经过一系列严格的检测，包括外观检测、淋雨检测、尾气检测、电器系统检测。通过这一系列的检测后还将前往厂房外的跑道进行进一步测试，以此来保证新车质量。
总结：通过对神龙公司成都工厂的简单参观，让我们对这座“不满1岁”的新工厂有了更深入的认识。其生产效率、自动化水平都展现出了较高的水平，这也为标致雪铁龙新产品的质量提供了一定的保障。（文 图/汽车之家 李长宁 部分图片来源官方）